"Топ Гиър": Как се прави качествена кола

Н икога не бях виждал автомобилен завод отвътре, затова, когато получих покана от "Тойота" за посещение на фабриката им в Турция, много се зарадвах.

Има и още една причина - карам невероятно здрава "Тойота Корола" седан, произведена именно в този завод. И трета причина има - ако не бяхме отишли до края на май, трябваше да чакаме поне още една година за това посещение.

Веднага след нашата визита заводът беше запечатан за външни посетители, защото вътре започват да правят разни тайни работи по производствената линия, на която от следващата година ще се сглобява следващото поколение "Корола Версо". Така хванахме "последния влак" и ето ни пред завода в Адапазаръ, в азиатската част на Турция, на около 150 км от Истанбул.

В този завод - TMMT (Toyota Motor Manufacturing Turkey) се правят "Аурис" и "Корола Версо" и заготовки за "Аурис" за Англия. Това е единственото място, където се майстори "Корола Версо" за цяла Европа, така че, ако си купите такава, да знаете, че ще е турска.

Казват, че TMMT е един от най-качествените заводи на "Тойота" в света въобще и съм склонен да вярвам, гледайки моята грозна, но адски здрава королка.

Часът е 11:30, а по план трябваше да сме там в 10. Всъщност цялото пътуване мина едно такова... закъсняло. Още в София един колега бе забравил, че Турция не е в ЕС, и не си беше взел паспорта и оттам, като се тръгна с едно изоставане, та до края.

В уречения ден тръгнахме в 8 сутринта от Истанбул, но мостовете над Босфора се оказаха прекалено задръстени, а шофьорът на автобуса (турчин) веднъж спира, за да се посбие (победи нашият човек с нокаут, евала) с един друг, който го засече.

Лека-полека обаче се дотътрихме до Адапазаръ. Там още от входа ни подхванаха, че трябва да бързаме, защото изоставаме от графика. Аз си мислех, че това произхожда от прословутата японска прецизност и въобще не се притесних, но се оказа, че греша. Раздадоха ни набързо по една шапка "Тойота", предпазни очила и слушалки, защото вътре е шумно и не се чува. Вече тръпнех в очакване.

И така, ето ни в първия цех за пресоване и заварки, където се правят металните детайли. Движим се по коридорите между огромните преси по очертана с жълти линийки пътечка, където е безопасно. Турчинът, шеф на цеха (не му запомних името, съжалявам), започна на английски със силен акцент.

От цялата работа разбрах, че тук от ламарини правят части. Най-интересен ми беше огромният робот, който извършва 17 операции съвсем сам (пресова, заварява, мести наляво-надясно). Викат му Годзила и са много горди с него.

Тук е мястото и за някои неща, които после научих. Цялата производствена система на "Тойота" е много различна от всички други по света. Тук всичко е по план, както и доставките. Фирмите, с които заводите работят, доставят точно определено количество детайли и материали, а те ще бъдат използвани през двете дневни смени.

Така няма огромни складове, няма и неразбория в цеховете. Част от детайлите се отделят - пращат ги в Англия за "Аурис". Те излизат през една врата, а останалите - през други врати на халето. Всичко е подредено, всеки знае какво прави и е невероятно чисто, имайки предвид машинариите наоколо. Навсякъде личат зелени надписи "Сигурността преди всичко".

Преминаваме в следващия цех. Отново заварки. Лекторът се смени, акцентът остана, а гласът в слушалките предупреди да не гледаме много, защото било вредно. Тук детайлите от предишния цех влизат от разни врати и къде машини, къде хора ги сглобяват, та се получава една пространствена каросерия, която вече прилича на кола. Донякъде.

Закачат тези скелети на коли (някои на "Аурис", други на "Корола Версо") на едни куки и поточната линия - с много завои, дълга общо над 3 км - започва да ги движи, докато хора и машини отново закрепят още детайли по тях.

В крайна сметка скелетите изчезват в една дупка в стената.

Следващия цех го заобиколихме - бояджийското отделение. Там не пускат външни хора, защото може да внесат прах. Сутрин, когато бояджиите идват на работа, първо се къпят, сменят дрехите с прани и опрахосмучени, да не би някоя прашинка да наруши боята на колите.

Оказа се, че боядисването е най-дългият етап в производството на една кола. Без него тя се сглобява за няколко часа.

Следващият цех беше най-интересен. Там боядисаните коли преминават за финална сглобка. Голям гений е бил този Хенри Форд, като е измислил поточната линия - преди това въобще не мога да си представя как са се правели автомобили.

Тук конвейерът върви през така наречените работни станции. Хора с инструменти монтират неща по вече боядисания скелет. Постепенно колата получава изолация, табло, седалки, интериор, стъкла, фарове... На едно място едновременно монтират двигателя и скоростната кутия като готов блок. Просто ги повдигат и закачат под предния капак.
Слагат окачване гуми и... финал.

Готовият автомобил вече може да се движи. Тъкмо да стигнем до края, където возилата излизат на собствен ход и се подреждат (много исках да го видя), и изсвири една сирена.

Поточната линия спря, всичко заглъхна и работниците чинно се подредиха на изходите. 12 часа - обедна почивка. Въобще не си бях помислил, че работникът в автомобилен завод не може да се храни, когато му скимне, и да слезе от работното си място, когато поиска.

На всеки 2 часа има регламентирани почивки от по 10 мин. за кафе и цигара, а на обяд - 30 мин. за хранене. Като свърши 8-часовата работна смяна... сирена за край. За 20-ина минути обиколихме завода.

Честно да си кажа, много бях разочарован - толкова големи очаквания и на края за толкова кратко време обиколихме всичко.

Добре че след това имах шанса да си поговоря с Хариуки Миадаи. Този скромен на вид японец е шеф на фабриката, вицепрезидент и не знам какво още. Зададеш ли му някакъв въпрос, замисля се за секунди, пресмята нещо в японския си мозък и ти казва.

Колко коли могат да се произведат, ако заводът работи на максимален капацитет при режим с 3 работни смени? По бързи сметки някъде около 305 851.

Не каза точно така, но приблизително. Знае абсолютно всичко за процеса. От 30 г. работи за "Тойота", а в TMMT е дошъл преди година. Живее със семейството си в Истанбул, но понеже му е далече, през седмицата спи във фабриката.

Представяте ли си?

Той ми разказа за тайната на производствения процес на "Тойота" и за това прочуто качество. На поточна линия работят екипи от по двама-трима човека, като всеки тим си има надзорник или мениджър. Той следи всичко да се прави перфектно. Ако работникът не може да се справи - мениджърът му помага.

Ако на работника не му е добре - слиза от мястото си и мениджърът го заема. Абсолютно всеки работник може да спре поточната линия. По принцип времето на всяка операция е пресметнато и конвейерът се движи, но ако някой не може да смогне да си свърши работата, натиска бутон, довършва каквото има, а останалите чакат.

В никакъв случай не се продължава работата, ако нещо не е свършено перфектно.

Според мен голямо значение има и подредеността на работния процес.

Всичко е чисто, няма мазни петна, работните места са подредени. Всеки знае точно какво да прави. Да речем, че трябва да е на работа в 9 сутринта и в 17,30 да си тръгне. По желание на работниците обедната почивка тук е 30 мин. - те предпочитат да имат по-малко време за обяд, но да си тръгнат по-рано.

Могат и да спортуват във фитнеса, да играят футбол или ползват други съоръжения за забавления в завода.

Хариуки Миадаи казва, че по принцип биха ползвали обществен спортен комплекс, където да осигурят достъп за служителите си, но наоколо нямало, така че се наложило сами да си направят. Отвън алеите между халетата са адски чисти, с грижливо поддържани градинки. Няма хора, които се лутат насам-натам.

По никакъв начин не можеш да познаеш, че миналата година тук са сглобени 162 000 автомобила, 96% от които са изнесени извън Турция.

По дяволите, та ние тук 162 000 консервени кутии не можем да произведем, без да сме омазали всичко, да цари хаос и бюрокрация и да е мръсно.